인쇄 회로 기판 제작 공정 소개

인쇄 회로 기판의 제조 공정은 설계된 회로도를 일련의 단계를 거쳐 실제 기판으로 변환하여 전자 부품의 설치 및 연결에 편리하게 만드는 것입니다.

인쇄 회로 기판 패턴 인쇄

완성된 회로 기판 레이아웃을 전사지에 인쇄합니다. 인쇄할 때 전사지의 광택면이 위를 향하도록 하세요. 일반적으로 한 장에 여러 장을 인쇄하여 나중에 사용할 수 있도록 가장 품질이 좋은 것을 선택하는 것이 좋습니다.

구리 클래드 보드 자르기

구리 피복 기판은 양면에 구리 호일이 있는 회로 기판 재료를 말합니다. 구리 피복 기판을 회로 기판의 실제 필요에 따라 원하는 크기로 절단하여 재료 낭비를 최대한 방지합니다.

구리 클래드 보드 전처리

고운 사포를 사용하여 구리 피복 보드의 표면에서 산화물 층을 완전히 제거합니다. 처리된 기판은 광택이 나고 얼룩이 없어야 전사하는 동안 토너가 구리 표면에 단단히 부착됩니다.

회로 기판 패턴 전송

인쇄 회로 패턴을 적절한 크기로 자르고 패턴이 있는 면을 준비된 구리 피복 보드에 단단히 붙입니다. 패턴을 정렬하고 구리 피복 기판을 160~200°C로 예열된 열전사기에 넣습니다. 일반적으로 2~3회 정도 전사하면 패턴이 단단히 부착됩니다. 작업 중 화상을 입지 않도록 주의하세요.

회로 기판 수리 및 에칭

전사 후 패턴이 완성되었는지 확인하고 검은색 유성 펜을 사용하여 누락된 부분을 수정합니다. 그런 다음 일반적으로 농축 염산, 과산화수소, 물을 1:2:3 비율로 혼합하여 만든 에칭 용액에 기판을 넣습니다. 항상 물을 먼저 넣은 다음 다른 화학 물질을 넣고 피부나 옷에 닿지 않도록 주의하세요. 노출된 구리가 완전히 에칭되면 보드를 제거하고 물로 깨끗이 씻어냅니다.

회로 기판 드릴링

전자 부품을 설치하려면 보드의 적절한 위치에 구멍을 뚫습니다. 부품 리드의 두께에 따라 드릴 비트 크기를 선택합니다. 보드를 고정하고 적당한 드릴링 속도를 유지하여 품질을 보장합니다.

회로 기판의 표면 처리

드릴링 후 고운 사포를 사용하여 기판의 토너(또는 파우더)를 제거한 다음 물로 깨끗이 씻어냅니다. 건조되면 회로가 있는 면에 로진 용액을 골고루 발라 납땜 품질을 향상시킵니다. 뜨거운 공기총을 사용하면 2~3분 안에 로진이 굳을 수 있습니다.

레이아웃 디자인 및 선택

• 단면 보드:저비용의 간단한 회로 설계에 적합합니다. 필요한 경우 점퍼 와이어를 사용할 수 있습니다. 점퍼 와이어가 너무 많이 필요한 경우 양면 보드 사용을 고려하세요.
• 양면 보드:양면 보드는 PTH(스루홀 도금)를 사용하거나 사용하지 않고 만들 수 있습니다. PTH는 더 비싸고 회로가 복잡하거나 밀도가 높을 때 사용됩니다. 구성 요소 측면의 흔적을 최소화하고 구성 요소를 장착하는 용도가 아닌 전기 연결용으로 주로 PTH 구멍을 사용하세요. 홀 수를 줄이면 비용을 절감하고 안정성을 높일 수 있습니다.
• 부품 면적과 보드 면적의 비율:단면 또는 양면 보드 중에서 선택할 때는 적절한 레이아웃과 조립을 위해 전체 보드 면적(S)에 대한 부품 면적(C)의 비율을 고려하세요. “US”는 일반적으로 보드의 한 면 면적을 나타냅니다. 일반적인 S:C 비율은 설계 매뉴얼을 참조하세요.

안전 예방 조치

전체 공정에 걸쳐 고온, 강한 부식성 화학물질, 기계 작동이 포함되므로 항상 안전을 위해 보호 조치를 취해야 합니다.